
Durante décadas, en la industria la energía eléctrica fue solo un número en la factura. Pero eso está cambiando, porque hoy la energía es una palanca directa de competitividad y continuidad operativa. A escala global, la industria concentra la mayor parte del consumo final de energía, cerca de 40% en 2024, y además ha sido el sector que más ha impulsado el aumento de la demanda desde 2019, según la Agencia Internacional de la Energía (IEA). En Centroamérica, el consumo de energía de la industria creció 2,5% anual entre 2015 y 2022.
En ese contexto, la diferencia la hace la visibilidad. Cuando una planta puede ver su consumo en tiempo real, y además por proceso o equipo, aparecen oportunidades que antes pasaban desapercibidas. Picos sin explicación, equipos sobredimensionados y pérdidas de energía. Lo más valioso es que esto permite actuar antes de que una desviación termine en una falla o en un paro de producción. En otras palabras, la energía deja de analizarse “al cierre de mes” y se gestiona mientras la planta está operando. En planta, esa visibilidad suele traducirse en hallazgos simples pero valiosos, como picos fuera de turno, equipos que consumen más por desgaste o cargas que conviene redistribuir antes de alcanzar el umbral contratado.
Las plataformas actuales de monitoreo y gestión de energía (o gestión energética) van más allá de mostrar gráficos. Analizan patrones, comparan instalaciones y priorizan acciones. Le indican al responsable qué revisar primero, cuándo redistribuir cargas y dónde invertir, ya sea en mantenimiento, eficiencia de equipos o mejoras eléctricas prioritarias, para lograr el mayor impacto con el presupuesto disponible.
“Cuando se mide en detalle, la energía deja de ser un gasto difuso. Se ve con claridad qué está consumiendo de más y qué corregir primero”, señala Lady Campos, Gerente de Nuevos Negocios en Schneider Electric para Centroamérica. “Según el punto de partida y el alcance del sistema, se han observado reducciones de hasta 50% en costos operativos asociados a energía y consumos hasta 30% menores en instalaciones con monitoreo continuo frente a operaciones sin supervisión”.
Pero el beneficio no es solo económico. En industria, el valor real está en la continuidad operativa. Alertas de calidad de energía y de umbrales de demanda permiten corregir a tiempo, evitar paros y reducir el riesgo de cargos o penalizaciones. Además, es un foco clave porque los sistemas accionados por motores, como bombas, ventiladores y compresores, representan más de 40% del consumo eléctrico mundial, según la IEA.
El cambio es anticiparse, no reaccionar. Con medición precisa, análisis y acceso inmediato, las plataformas convierten datos en acciones, priorizan lo relevante y permiten corregir a tiempo para evitar fallas o paros de línea. Para las industrias, estas herramientas ya no son un “extra”. La diferencia es pasar de medir a gestionar. Los sistemas actuales desagregan el consumo por equipos y áreas, y consolidan la información por edificio, piso o zona. Así se puede comparar desempeño, detectar desviaciones y enfocar inversiones donde hay mayor retorno, con decisiones basadas en datos.
“La escalabilidad es clave. Una planta que hoy opera en un solo edificio, mañana puede expandirse a varios, y el sistema debe crecer con la operación sin obligar a reinvertir cada vez. Por eso han ganado terreno las arquitecturas en la nube: se actualizan de forma continua, reducen la carga de infraestructura local y permiten acceder a la información desde cualquier dispositivo”, concluyó Lady Campos, Gerente de Nuevos Negocios en Schneider Electric para Centroamérica.
Al final, de lo que se trata es de previsibilidad, menos interrupciones en la producción, mejor control de la demanda y decisiones basadas en datos sobre dónde corregir e invertir primero. Y con el modelo por suscripción, estas capacidades ya no dependen de grandes inversiones iniciales. Se contratan de forma mensual y se operan desde un navegador o un teléfono, con actualizaciones continuas y escalabilidad conforme crece la operación.
